硅橡胶制品对原材料的依耐性太大?导致品质异常的原因有那些!
从技术层面分析,硅橡胶材质对原材料的特殊要求性还是有一定的客观因素,而硅胶制品厂家除了在生产工艺制程当中产生的一些问题以外,在原材料上面还是具备一定的质量因素,比如产品的颜色,软硬度以及拉伸回弹条件等,都会因为材质的原因而受影响,那么对于材质的影响,您对它了解过吗!
影响产品质量的因素甲基乙烯基硅橡胶的外观是无色透明、无机械杂质,经常出现的问题是外观变黄,产生的原因之一是单体中含铁质或呈酸性;而另一原因是由于低分子化合物的反复使用,使其中的三甲胺产生累积,并经加热氧化而使产品变黄。
摩尔质量的大小对硅橡胶的物理机械性能和加工性有较明显的影响,一殷可以通过配方来调节达到目标值的±1万,而分子量的分布一般要求适中。
由于聚合度小于 400 的低聚物很少含乙烯基,所以不易产生交联点,残存于胶料中会使胶料发黏、硫化胶强度降低,所以应该尽量减少低聚物的含量。生胶若在 120C 达到聚合平衡,其可挥发份可达 13%~14%。生胶中挥发份的高低取决于以下因素: 脱低分子器的结构(包括花板孔径的大小)、脱低分子器的真空度、花板上生胶的温度生胶的摩尔质量等。一般采用真空度来调节生胶的挥发份。挥发份太大,硅橡胶制品收缩率大,而且逸出的气体还可能会损害周围的电子元件;而挥发份太小,混炼胶加工时,则不易吃粉,生产效率低,而且胶料流动性差。
生胶中的三官能链节会使线型分子形成支链。在生产过程中,如生胶中存在较多的三官能链节,花板会出现部分堵塞,胶料呈片状而不是呈细丝下落,花板压力升高,出胶速度变慢,从出胶机出口流出的胶料不光滑,有亮点。在相同配方下生产的胶料分子量偏低。这种生胶在加工混炼胶时,填料分散差,胶料强度偏低生胶中三官能链节的来源是单体和封头剂。所以为避免三官能链节,必须严格控制所有原料的质量。
理想的生胶分子是以三甲基硅或二甲基乙烯基硅封端的。但原料中的水分、碱胶、封头剂中的端基链节却会使生胶分子带上端基。带有较多端基的生胶在制造混炼胶时,会与白炭黑上的基发生反应,而使胶料加重结构化。带有大量端基的生胶加工性会变差,胶料表面发黏,在开炼机上粘辊,同时,还会使硫化胶粘模,降低生产效率和成品完好率。
另外,大量基的存在还会降低硫化胶的耐热性,其分解温度比完全甲基封端的胶要降低 30~40C。因此,必须尽量避免端轻基的存在。国产生胶端基的主要来源是原料中的水分。
采用中温 《80C) 和高温(100C)脱水,同时,脱水时必须要有一定的流量,蒸出一部分原料,完全可以达到降低端基的要求;另一方面,采用压缩冷冻法制成的氮气,含水量很低,不会给系统带进水分。但钢瓶氮气往往含有水分,要注意进行干燥。
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